磨床的精密加工过程往往需要达到非常精确的尺寸公差、几何公差和极高的表面质量。大多数公司通常利用他们的经验来满足这些要求。然而，在加工过程中，人们对过程中的测量，尤其是对过程中误差的测量和修正有着极其迫切的需求。激光控制测量可以显着提高磨削过程的稳定性和产量，是各种零件的完美、广泛和灵活的解决方案。
1. STUDER外圆磨床集成激光测量技术
STUDER 可以利用 10 多年的机器集成激光测量技术经验，该技术已被评估用于砂轮或工件测量测试。这项基础研究在 STUDER 中有一个传统，以确保公司为未来的生产技术趋势做好准备。必要的测量装置（见图1）是机械安装的，类似于我们的B轴测量探头，这种情况操作者并不陌生。
测量装置的尺寸可根据工件的直径进行调整。在测量过程中通过空气喷嘴持续工作，可以有效保护激光光学元件，防止机器内的冷却液受到损坏；同时，最引人注目的是，在测量过程中可以产生数千个测量点进行评估。工件在旋转。这大大减少了测量时间，为用户提供了一种适用于精密工件加工的非接触式测量方法。
还应该提到的是，这种激光测量装置不仅可以记录同一工件上的不同直径，还可以精确测量断续表面，如键槽、纵向槽和齿轮轴零件的直径（见图2）。
可以根据需要在每次加工操作后或磨削过程结束时选择测量周期。STUDER 软件会在每个测量周期后记录每个直径的测量值（见图 3）。这个过程可以让操作者一眼就确定磨削工件的质量。
2、激光测量技术在刀具上的应用实例
使用集成测量策略的一个非常有效的例子是具有 PCD 切削刃的小批量刀具的复杂加工。使用接触式测量设备的所谓“闭环过程”通常用于此目的（图 4）。刀具的切削刃经过反复测量、磨削、测量等，通过这种测量，直径公差可以达到+/-1.5微米，效果非常好。由于 PCD 切削刃有时对接触式测量很敏感，因此这些应用中对非接触式测量的需求正在增加。
基于切削刃直径和刀架在同一测量平面上的测量差异，激光光学甚至可以在工件旋转时确定这个直径。这适用于大多数刀具加工，并且对缩短测量时间具有积极影响。
将激光测量技术集成到机床中的策略进一步扩展了在线测量技术在磨床中的可能应用。准确、通用、非接触的测量技术支持用户提高精密加工效率。
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