外圆磨削

外圆磨削形式

1. 中心型外圆磨削

2. 无心外圆磨削

3. 端面外圆磨削

 

外圆及台阶面的磨削方法

1、外圆磨削法

（1）纵向磨削法

纵向磨削法是最常用的磨削方法。磨削时，工作台纵向往复进给，砂轮周期性进给。工件的磨削余量在多次往复行程中磨削。

纵磨法特点：
1）磨粒的工作条件在砂轮的整个宽度上是不同的。砂轮左端面（或右端面）的锋利端承担主切削作用，工件部分的磨削余量被砂轮尖角处的磨粒去除。砂轮宽度上的大部分磨粒负责降低工件的表面粗糙度。纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。
2）劳动生产率低。 
3）磨削力小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。


(2)切入磨削法
切入磨削法也称为横向磨削法。被磨削工件外圆的长度应小于砂轮的宽度。磨削时，应将砂轮连续或间断地横向进给，直至全部磨掉为止。砂轮磨削过程中没有纵向进给运动。较高的切削速度可用于粗磨；较低的切削速度进行精细研磨，以防止工件烧伤和变形。 

切入式磨削法（简称切削法）的特点： 
1）磨粒在砂轮整个宽度上的工作状态相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用。同时，由于采用连续横向进料，缩短了研磨的基本时间，生产效率高。 
2）径向磨削力大，工件容易弯曲变形，一般不适合磨削精细工件。 
3）磨削时产生大量磨削热，工件容易烧毁变形。 
4）砂轮表面的形状（切痕）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。为消除上述缺陷，可在切割方法结束时进行轻微的纵向移动。5）切削方式受砂轮宽度限制，仅适用于磨削长度外表面。


(3)段磨削法
分段磨削法又称综合磨削法。它是切削法和纵向法的综合应用，即先用切削法对工件进行粗磨，留0.03-0.04毫米的余量，最后用纵向法精修到尺寸。磨削法利用了切削法生产效率高和纵向加工精度高的优点。对于分段磨削，相邻部分之间应有 5-10 毫米的重叠。这种磨削方法适用于磨削平衡性和刚性较好的工件，工件的长度也合适。考虑到磨削效率，应选用较宽的砂轮，以减少段数。


(4) 深磨法
这是一种更磨削的方法，它使用较大的后进给量在一次纵向进给中磨削工件的所有磨削余量。由于磨削的基本时间缩短，劳动生产率高。 
深磨的特点： 
1）适合磨削刚性工件 
2）磨床应具有较大的功率和刚度。 
3）较小的单向纵向进给用于磨削。砂轮纵向进给方向应面向主轴箱，锁紧尾座套，防止工件脱落。砂轮的硬度应适中，具有良好的磨削性能。

2、踏步面磨削法

工件的台阶面可在磨削外圆后用砂轮在工作面上用手磨削。磨削时，应将砂轮轻轻横向拉出，并手持工作台。砂轮与工件端面接触后，作间歇进给，并注意倒足量的切削液，以免烧伤工件。一般可将砂轮端面改成凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。

磨削台阶面时，砂轮承受较大的侧压。因此，操作时应小心移动工作台。当工件端面与砂轮接触时，用手轻敲纵向进给手轮，是小而均匀的进给。