等离子喷涂技术具有喷涂材料范围广、工艺简单等优点，常用在航空航天，交通运输，医疗器械等行业，等离子喷涂层的硬度比较高和加工余量比较小，选用磨削加工的方法比较合适。
一、磨削方式外圆和内孔磨削：主要以砂轮圆周表面为磨削工作面，与零件加工面相切，磨削外圆和内孔的喷涂表面。
二、砂轮选择、磨削用量选择
（1）砂轮的选择
CBN砂轮具有很高的显微硬度（HV800-9500）和耐热度（1500-1600摄氏度），它在磨削时，涂层可获得很高的光洁度。
金刚石砂轮也具有很高的显微硬度（HV8600-10000）和耐热度（700-800摄氏度），它在线速度达60米/秒时，可以获得很好的磨削效率。砂轮的硬度将直接取决于零件涂层的硬度，当磨削较软的涂层材料时，就选用较硬的砂轮；磨削较硬的涂层材料时，就选用较软的砂轮。在磨削涂层表面时，一般选用中软级，在K-L之间。
结合剂一般选择树脂结合剂或陶瓷结合剂。
（2）磨削用量的选择
磨削涂层时砂轮和零件的圆周速度能直接影响到磨削加工时的效率。在磨削外圆涂层表面时的砂轮线速度一般在30-40米/秒之间；磨削内孔涂层表面时的砂轮线速度一般在18-28米/秒之间；工件的线速度是根据其直径的大小而定，一般选择在25-40转/分之间。在磨削外圆涂层时，粗磨的进给量在0.01-0.02毫米之间；精磨的进给量在0.003-0.005毫米之间。在磨削内孔涂层时，磨削进给量在0.002-0.005毫米之间。在进行涂层磨削加工时出现的火花很微弱，有时几乎看不到火花，这就表明涂层的磨削加工比一般正常材料的磨削加工要困难些。因此，在涂层磨削加工时要经常保持砂轮表面是在锋利的条件下工作。
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