PCD 刀具的发展应用前景
PCD刀具很广泛应用于航空、航天、汽车、电子等行业，可以用于有色金属材料和非金属材料的加工。PCD刀片适合于对Al、Mg、Cu等有色金属材料及其合金和非金属材料的加工。
有色金属材料及其合金：如铝、铸铝、铝合金、镁、镁铝合金、硅铝合金、铜、铜合金、紫铜、黄铜、碳化钨硬质合金、陶瓷等材质，零件如汽车活塞、汽车轮毂、辊环等零部件。
非金属材料：如复合材料、碳纤维、玻璃纤维、石墨、玻璃、增强塑料等材质，如飞机机翼、碳纤维汽车零部件、石墨电极模具、纤维板材、花岗岩、玻璃纤维管、玻纤板等。
PCD刀片磨削加工特点主要为：
1.磨削力很大
金刚石是已知矿物中硬度最高的物质，与各种金属、非金属材料配对摩擦的磨损量仅为硬质合金的1/50～1/800；PCD的硬度（HV）为80～120KN/mm2，仅次于单晶金刚石，远高于硬质合金。采用金刚石砂轮磨削PCD时，起始切削强度很高，约为硬质合金（0.4MPa）的10倍以上；比磨削能达1.2×104～1.4×105J/mm3；因此磨削力远高于磨削硬质合金。
2.磨削比很小
由于PCD的硬度和耐磨性很高（相对耐磨性为硬质合金的16～199倍），磨削PCD时其磨削比仅为0.005～0.033，约为硬质合金的1/1000～1/100000；磨削效率仅0.4～4.8mm3/min。因此，为了保证切削刀具的刃口质量和去除量，磨削时间很长、加工效率很低。此外，当PCD的硬度、含量、粒度不同时，其磨削时间也相差悬殊。
3.粒度影响很大
PCD材料用于切削刀具按粒度主要分为三类：粗粒度（20～50μm）、中粒度（10μm左右）和细粒度（～5μm），其磨削力、磨削比相差几倍至数十倍。粗粒度PCD磨削比最高，磨削也最困难，且磨削后刃口锯齿状最严重、质量最差，但耐磨性最强；细粒度PCD磨削比相对最低，磨削较易、磨削后刃口质量最好。
磨澳服务
磨澳专业提供PCD刀具刃磨方案，磨澳独家研发了超细粒度陶瓷金刚石满足客户高精度PCD刃磨需求，为帮助客户实现3μm一下刀具崩口控制，磨澳代理日本小仓宝石精机陶瓷金刚石砂轮。
