1.粗抛 精铣、电火花加工、磨削等工艺后的表面可以选择转速在35 000～40 000 r/min的旋转表面抛光机进行抛光。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。使用顺序为180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。
2.半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：400#→600#→800#→1 000#→1 200#→1 500#。实际上#1 500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52 HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面损伤，无法达到预期抛光效果。
3.精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨，则通常的研磨顺序是9 μm(1 800#)→6 μm(3 000#)→3 μm(8 000#)。9 μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除1 200#和1 50 0#号砂纸留下的发状磨痕。
抛光的工作环境
抛光过程应分开在两个工作地点完成，即粗磨加工地点和精抛加工地点分开，而且要注意清洗干净上一道工序残留在工件表面的砂粒。 一般从用油石到1 200#砂纸完成后粗抛光后，工件需转到无尘间进行抛光，确保空气中无灰尘微粒粘在模具表面。精度要求在1 μm以上(包括1 μm)的抛光工艺在清洁的抛光室内即可进行。 抛光工艺完成后工件表面要做好防尘保护工作。当抛光过程停止时，应仔细去除所有研磨剂和润滑剂，保证工件表面洁净，随后应在工件表面喷淋一层模具防锈涂层。
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