| 工序 | 切削刃精度 | 金刚石尺寸 | 应用 |
| A (粗磨) | 0.05mm | 230/270#~320/400# | 粗磨 |
| B (半精磨) | 0.02mm | M20~M40 | 半精磨 |
| C (精磨) | 0.005mm | M5~M10 | 精磨 |
| 工序 | 失败程度 | 金刚石尺寸 | 评论 |
| A (粗磨) | 断刃0.5mm | 230/270#~320/400# | 电加工 |
| B (半精磨) | 崩刃0.3mm | M20~M40 | |
| C (精磨) | 刃口磨损0.1mm | M5~M10 |
表2叶片失效程度分类
粗加工不需要高切削刃，可选择电加工或磨削。电加工效率高，适用于加工印刷电路板钻头、切割强化地板成型铣刀等复杂刀具。可选用粗粒砂轮进行磨削，磨削时接触面积大，磨削力大(300~400N)，可快速去除加工余量;
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细粒度砂轮用于精细加工，接触面积小，磨削力低(100-200N)，磨削热低，但材料去除率低。这一阶段主要是通过打磨和抛光来进一步提高切削刃的质量。整理工作就是其中之一。
锐化过程的要点
主轴的精度要高。一般情况下，砂轮端面应≤0.02mm。
砂轮端面跳动过大，磨削时砂轮间歇性冲击刃口，易造成刃口切屑，难以获得高精度刃口;
砂轮应具有良好的动平衡。
砂轮不平衡会引起机床振动，影响被加工刀具的刃口质量和加工精度;
如需锐化砂轮，一般选择陶瓷结合剂金刚石砂轮。
由于陶瓷结合剂在磨削过程中容易产生微裂纹，磨料颗粒更新并自锐，使磨削过程稳定，有利于提高被加工表面的精度和效率;其次，可以选择耐热性较高的树脂粘结剂。金刚石砂轮;
注意砂轮的锐化和锐化油石的适当尺寸。
使用金刚石砂轮加工PCD工具时，砂轮会堵塞、钝化、高温、快速磨损，导致加工速度降低，产生振动痕迹、噪音、烧损。通常选用比砂轮细1~2级的软碳化硅石作为磨料;
金刚石容易与铁基合金发生化学扩散，加速砂轮的磨损。因此，应尽量避免金属与PCD同时磨削;
砂轮的旋转方向必须从刀具的前端面旋转到后端面。
从切削刃的力量在磨削PCD工具,可以看出,当砂轮旋转倾斜面的工具,磨削力(切向和正常的力量的总和)作用于尖端向内,也就是说,该工具压应力不容易芯片;反之，为拉应力，切削刃易切屑。如果由于刀具的结构需要反转锐化，树脂结合剂砂轮优于金属结合剂砂轮和陶瓷结合剂砂轮;
为了保证切削刃的质量，提高磨削效率，刀具的间隙角可分为大卸角和小卸角。
采用粗粒度砂轮先磨大浮雕角，因为接触面大，磨削力大，磨削效率高;然后用细粒度砂轮对小浮雕角进行锐化，并将小浮雕角的宽度控制在0.1~0.3mm左右，小磨面质量好;
尽可能一次装夹完成刀具刃口的加工;
PCD刃磨冷却液一般是水基磨削液。
由于PCD材料硬度高，耐热性差，水基磨削液的冷却效果优于油基磨削液，可以提高加工效率和刃口质量。此外,应该充分的研磨过程中,冷却和流不应该打断避免大型消费(氧化、石墨化)的钻石磨轮、工具和破损的切削刃工具由于少量的磨削液或间歇供应。
